„Wir haben einen Markt für uns entdeckt, der viel größer ist, als wir jemals gedacht haben“

Ein Produkt, das klein beginnt, auf Hürden stößt und am Ende einen viel größeren Markt für sich einnimmt als jemals erhofft. Erik Klaas und Pia Böttcher von 8tree erzählen uns, wie die Idee für einen Oberflächenscanner entstanden ist, welche Herausforderungen es zu bewältigen galt und wie Netzwerke und persönliche Kontakte letztendlich zum Erfolg beigetragen haben.

Bild 8tree Erik_Zuschnitt

Was verbirgt sich hinter 8tree?

8tree stellt 3D-Scanner her, mit denen Oberflächen zuverlässig eingescannt und auf Dellen oder andere Schäden untersucht werden können. Der Scanner wird in unterschiedlichen Branchen eingesetzt wie zum Beispiel in der Luft- und Raumfahrt, in der Flugzeugwartung, bei Windturbinen und demnächst vielleicht auch im Automobilbau.

Wie kamt ihr auf die Idee, einen Oberflächenscanner zu entwickeln?

Unsere Motivation war es, die bisherige, komplizierte Messtechnik einfacher zu gestalten. Denn bisherige Oberflächenmessungen sind mit viel Aufwand und spezifischem Wissen verbunden, insbesondere beim Auswerten der bei der Messung entstehenden 3D-Daten. Für Laien ohne Kenntnisse ist es beinahe unmöglich, anhand der 3D-Punkte den Schaden in der Oberfläche zu bewerten und ein weiteres Vorgehen abzuleiten. Für die Auswertung braucht es dann meistens eine spezielle Software. Deshalb war unser Anspruch, ein Tool zu entwickeln, das kinderleicht bedienbar ist und das am Ende Daten generiert, die von jedem ohne weitere Hilfsmittel weiterverarbeitet werden können.

Wie sieht diese kinderleichte Bedienung denn aus?

Der Scanner ist batteriebetrieben und allgemein sehr handlich und portabel. Der Anwender scannt die betroffene Oberfläche ab und bekommt die Messwerte mit Hilfe von Augmented Reality (AR) in Echtzeit direkt auf die Oberfläche des Bauteils projiziert. Dieses Verfahren ist von uns patentiert. Anhand der Messwerte werden „Go/No-Go“-Antworten generiert und eingeblendet, die dem Ingenieur zeigen, ob der Schaden die erlaubten Sollwerte überschreitet und eine Reparatur erforderlich ist. Diese schnelle und exakte Analyse ist durch unsere dentCHECK-Plattform möglich. Diese analysiert Oberflächenverformungsprobleme und liefert eine klare, genaue und sofort umsetzbare Analyse. Der Bediener kann also umgehend die weiteren Schritte einleiten und muss sich nicht erst mit der Auswertung von 3D-Daten beschäftigen.

Hat euer Scanner weitere Vorteile?

Durch die leichte Handhabung und die schnelle Analyse ist die Zeitersparnis gegenüber der herkömmlichen Messtechnik enorm. Laut dem Feedback unserer Anwender brauchen die Werker nur 10 % der Zeit, die sie bisher gebraucht haben. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Daten digital in der Cloud gespeichert werden können und dadurch für alle zugänglich sind. Das macht es einfacher, eine zweite Expertenmeinung einzuholen oder aktuelle Messwerte mit früheren zu vergleichen. Außerdem ist die Einführung in die Handhabung des Scanners sehr einfach, denn durch die 1-Tasten-Bedienung ist die Steuerung so leicht wie das Umschalten eines Fernsehkanals. Man muss also kein Ingenieur oder Experte sein, um den Scanner zu bedienen.

Mittlerweile ist euer 3D-Scanner offiziell als zugelassenes Werkzeug z. B. für Fluggesellschaften anerkannt und aufgeführt. Welche Herausforderungen hattet ihr auf diesem Weg zu bewältigen?

Wir mussten uns zu Beginn ganz schön in Geduld üben. Unser Produkt fanden zwar alle gut, kaufen wollte es anfangs dennoch keiner. Denn vor allen den Airlines fehlte eine offizielle Zertifizierung von den Flugzeugherstellern. Davon abgesehen sahen wir uns auch mit der Aufgabe konfrontiert, eine traditionelle Industrie umzukrempeln. Unsere Technologie war etwas Neues, sozusagen disruptiv, und setzte zunächst einmal voraus, dass sich die Leute auf etwas Unbekanntes einlassen und dafür bisherige Messmethoden über Bord schmeißen. Dieser Prozess dauerte lange und ist auch heute immer noch nicht abgeschlossen. Dennoch haben wir unser Produkt immer wieder vorgestellt und sind hartnäckig geblieben, bis irgendwann der Domino-Effekt einsetzte: Boeing und Airbus wollten den Scanner haben, danach folgten weitere Kunden. Wir dachten anfangs, dass wir uns in einem Nischenmarkt bewegen, und hatten in erster Linie die Flugzeugwartung als Anwenderbranche im Kopf. Wir sind mit unserem Scanner aber in einen Markt gerutscht, der viel größer ist, als wir jemals gedacht hätten. Denn das Tool ist nicht nur für Fluggesellschaften interessant, sondern beispielsweise auch für Windkraftanlagen oder die Automobilbranche.

Welche Rolle haben Netzwerke dabei gespielt, euer Produkt bekannt zu machen und euch letztendlich im Markt zu positionieren?

Ohne Netzwerke hätten wir es nicht geschafft. Dieser Support war ungemein wichtig für uns. Dadurch, dass wir vor der Gründung von 8tree bereits alle in anderen Berufen gearbeitet haben, konnten wir nämlich in vielen Anliegen auf Kontakte zurückgreifen. Das hat uns vieles erleichtert und auch erst möglich gemacht. So haben wir beispielsweise mit der k-tech GmbH einen regionalen Partner für die Herstellung unserer Scanner gefunden. Wir wissen, wie wertvoll Netzwerke sind, und freuen uns, dass es mit cyberLAGO ein Netzwerk in der Bodenseeregion gibt, welches die regionale Digitalwirtschaft stärkt und sichtbar macht. Auch wir haben bereits davon profitiert, denn wir hatten lange einem geeigneten Cloud-Anbieter gesucht, bis wir auf cyberLAGO stießen und darüber die in-GmbH als Partner gefunden haben. Ein Netzwerk lässt solche Kontakte und Kooperationen erst entstehen, deshalb unterstützen wir das gerne mit unserer Mitgliedschaft.

Eure Scanner sind weltweit im Einsatz, ihr agiert aber hauptsächlich von eurem Standort in Konstanz aus. Was schätzt ihr an der Bodenseeregion?

Zu Beginn unserer Tätigkeiten waren wir auf vier Kontinenten verteilt. Mit den heutigen Möglichkeiten ist die Zusammenarbeit zwar auch über weite Entfernungen hinweg kein Problem mehr, wir haben aber gemerkt, dass wir kurze Wege und das persönliche Gespräch sehr schätzen. Man kann bei Fragen einfach kurz persönlich vorbeigehen. Natürlich sind unsere Mitarbeiter auch viel unterwegs, der Heimathafen bleibt aber Konstanz. Denn wie wir ja festgestellt haben, findet man auch in der Bodenseeregion das nötige Know-how und die richtigen Partner.